품질 안정성 및 일관성: OEM 실리콘 호스 제조의 세부 사항을 제어하는 ​​방법

최종검사시 안정적인 품질이 나오지 않음.
프로세스에 내장되어 있습니다., 단계별로.

OEM 실리콘 호스 제조, 품질 안정성과 일관성은 모든 것의 기초입니다.

품질이 안정적이지 않은 경우, 생산이 안정적일 수 없다.

생산이 안정적이지 않은 경우, 배송은 예측할 수 없습니다.

그렇기 때문에, HOTOP에서, 품질관리가 시작됩니다 고객의 도면이나 샘플을 받은 순간부터.

지름, 벽 두께, 보강, 인쇄, 테스트 요구 사항, 생산이 시작되기 전에 다른 많은 세부 사항을 고려해야 합니다..

이것은 또한 생각의 일부입니다. APQP (고급 제품 품질 계획) — 프로세스에 품질을 계획해야 합니다., 마지막에만 확인하는 것보다.

세 가지 간단한 원칙

우리는 제조 공정을 개발하고 제어할 때 세 가지 기본 원칙을 따릅니다..

01 — 간단한 프로세스 설계

올바른 작업을 이해하기 쉽고 반복하기 쉽게 만듭니다..

✓ 02 — 프로세스를 따르십시오

프로세스가 정의되면, 생산은 일관되게 이를 따라야 합니다..

↻ 03 — 확인하고 피드백

실제 생산 결과를 확인하고 프로세스에 다시 피드백해야 합니다..

이 원칙은 간단해 보이지만.

흥미로운 부분은 일상 생산에서 어떻게 작동하는지입니다..

다음은 세 가지 예입니다..

⚖️ 예시 1: 60 g 의미 60 g

실리콘 고무 배합 제어

실리콘 고무 배합 중, 여러 재료를 함께 혼합해야 할 수도 있습니다.:

실리콘 고무 + 컬러 마스터배치 + 경화제 + 김서림 방지 첨가제

이러한 재료의 비율은 실리콘 화합물의 특성과 일관성에 영향을 미칩니다., 색상 일관성 포함.

그래서 우리는 매우 간단한 무게 측정 규칙을 설정했습니다..

필요한 무게라면 60 g, 규모가 표시되어야합니다 60 g.

60 g

59 지 ✕

61 지 ✕

없다 “충분히 가깝다” 여기.

이는 1~2그램의 작은 차이로 인해 엄격해 보일 수 있습니다..

하지만 같은 과정이 일괄적으로 반복되면, 작은 차이가 누적되어 결국 일관성에 영향을 미칠 수 있음.

트레이 1개. 하나의 완전한 세트.

또한 모든 보조 재료를 함께 배치해야 합니다. 트레이 하나 섞기 전에.

예를 들어:

컬러 마스터배치
경화제
김서림 방지 첨가제

전체 그룹을 함께 확인합니다..

또한 작업자가 혼합 작업을 수행하는 동시에 재료의 무게를 측정하는 것을 금지합니다..

왜?

멀티태스킹은 재료 중 하나를 잊어버릴 불필요한 기회를 만들기 때문입니다..

원리는 간단하다:

프로세스 설계로 실수를 방지할 수 있는 경우, 우리는 기억에만 의존하지 않는다.

예 2: 수동 작업을 더 쉽게 반복할 수 있도록 만들기

필름 포장 제어

필름 포장은 수동 작업입니다..

우리 프로세스 중 하나, 영화는 대략적으로 겹쳐야합니다 2/3, 각각의 새로운 턴이 대략적으로 진행되는 동안 1/3.

기술적으로, 요구사항이 명확하다.

하지만 현실적으로 문제가 있다:

사람이 정확하게 판단할 수 있을까 1/3 그리고 2/3 매번 눈으로?

꼭 그런 것은 아니다.

그래서 단순히 교환원에게 말하는 것보다:

“중복 2/3 그리고 1/3을 진행합니다.”

우리는 지침을 더 쉽게 이해하고 실행할 수 있도록 만듭니다..

약 1/2 겹치다 + 약간 뒤로

이는 운영자가 시각화하고 반복하기가 훨씬 쉽습니다..

제품을 뒤집어주세요

또 다른 문제가 있습니다.

포장 중, 작업자는 바로 앞에 있는 표면만 볼 수 있습니다..

제품 뒷면이 숨겨져 있습니다..

수술이 전적으로 경험에 달려 있는 경우, 특정 지역을 놓치기 쉽습니다.

그러므로, 두 번째 래핑 패스 중, 제품을 뒤집어야 합니다.

이제 운영자는:

✓ 필름 위치를 직접 확인하세요
✓ 첫 번째 레이어가 전체 표면을 덮고 있는지 확인하세요.
✓ 놓친 부분을 확인하세요.
✓ 명확한 참조를 통해 두 번째 패스를 계속합니다.

이는 프로세스의 작은 변화입니다., 하지만 개인 경험에 대한 의존도는 줄어듭니다..

우리는 단순히 사람들에게 좀 더 조심하라고 요구하는 것이 아닙니다.. 우리는 올바른 작업을 더 쉽게 수행할 수 있도록 노력합니다..

예 3: 경험을 계산으로 전환

강화 호스의 재료 너비 결정

이것은 더 복잡한 엔지니어링 문제입니다..

우리는 다양한 실리콘 호스를 생산합니다.:

• 직경
• 벽 두께
• 보강층
• 구조적 요구 사항

엔지니어가 내부 레이어의 재료 너비를 결정할 때, 외층, 및 보강층, 조합의 수가 매우 많아진다.

경험만으로는 부족하다.

예를 들어, 두 개의 호스가 모두 있을 수 있습니다. 세 개의 강화 레이어, 하지만:

호스 A → 4.5 mm 벽 두께

호스 B → 4.2 mm 벽 두께

모든 새로운 사양이 순전히 기억이나 역사적 경험에 의해 처리된다면, 프로세스 관리가 빠르게 어려워집니다..

그래서 우리는 경험을 데이터로 전환합니다.

우리는 대략 수집합니다 20-30가지의 다양한 조합 호스 직경, 벽 두께, 및 보강구조.

이러한 생산 조건에서, 우리는 실용적인 계산 공식을 개발합니다.

하지만 우리는 단순히 공식을 신뢰하지 않습니다..

우리는 그것을 다시 테스트합니다.

20-30가지 생산조건⇒계산식

검증을 위한 추가 20~30가지 조건⇒실제 생산과 비교

수식을 수정하세요

약 80% 적용 범위

반복 샘플링 후, 계산, 확인, 그리고 수정, 결과 공식은 대략적으로 다룰 수 있습니다 80% 우리의 정규 생산 조건.

이를 통해 엔지니어는 프로세스 지침을 훨씬 쉽게 준비할 수 있습니다..

묻는 대신:

“이전에는 이 크기에 어떤 너비를 사용했습니까??”

엔지니어는 관련 구조 매개변수로부터 필요한 재료 폭을 결정할 수 있습니다..

경험이 데이터가 되다.

데이터가 공식이 되다.

공식은 실용적인 작업 지침이 됩니다..

수동적 경험에서 반복 가능한 프로세스로

실리콘 호스 제조에는 여전히 상당한 양의 수작업이 필요합니다..

이것이 업계의 현실이다.

목표는 모든 작업을 자동화할 수 있는 척하는 것이 아닙니다..

더 중요한 질문은:

수동 작업의 일반적인 패턴을 식별하고 이를 반복 가능한 프로세스로 전환하는 방법은 무엇입니까??

HOTOP에서, 이는 작은 세부 사항에 대해 지속적으로 작업하는 것을 의미합니다.:

작업 단순화.

요구 사항을 명확하게 정의하십시오..

프로세스 실행.

결과 확인.

결과를 다시 피드.

필요한 경우 프로세스를 개선하세요..

시간이 지남에 따라, 개인의 경험은 프로세스 지침이 될 수 있습니다..

프로세스 지침이 제조 표준이 될 수 있습니다..

제조 표준은 생산을 보다 안정적이고 일관되게 만드는 데 도움이 됩니다..

품질 안정성은 도면에서 시작됩니다

OEM 실리콘 호스 프로젝트의 경우, 품질 안정성은 최종 검사에서 시작되지 않습니다.

그것은 우리가 고객의 그림 또는 샘플.

직경, 벽 두께, 보강, 인쇄, 재료, 테스트 요구 사항, 및 생산 공정이 모두 함께 작동해야 함.

OEM 생산은 반복 생산이기 때문에 작은 디테일이 중요합니다..

한번 좋은 제품으로는 부족하다.

생산이 필요해요 같은 방식으로, 동일한 요구 사항에, 계속해서.

그렇기 때문에 우리는 믿습니다.:

안정적인 품질은 최종적으로 제품으로 검증되지 않습니다..

처음부터 프로세스에 내장되어 있습니다..

OEM 실리콘 호스 프로젝트용, 우리에게 당신의 그림이나 샘플을 보내. 요구 사항을 검토하고 이를 안정적이고 반복 가능한 제조 프로세스로 전환하는 방법에 대해 논의할 수 있습니다..